1. عامل الأمان
عوامل الأمان المحسوبة من الضغط ، عوامل الحمولة ليست كافية بأي حال. تحدد التطبيقات الهندسية والمحاكاة الحاسوبية اختيار عوامل الأمان. يجب أن يكون عامل الأمان عمليًا وكافيًا لإنجاز المهمة.
2. الضغط
يستخدم اختبار قوة الانحناء لاختبار مقاومة درجة كربيد معينة للضغط العام. في تصميم كربيد الأسمنت ، يوصى بمراعاة الضغط على الأجزاء المكونة.
3. مقاومة التأثير
كربيد التنجستن أكثر مقاومة للصدمات من الفولاذ. يمتص الهيكل المرن المنظم في المادة أكبر طاقة تأثير. يتم تحويل بعض الطاقة من خلال الحرارة والاحتكاك. بالنسبة لتطبيقات الختم ، من المهم اعتبار مقاومة الصدمات كدالة لتكوين المنتج عند اختيار درجة كربيد. الصف مع مكون الموثق الكبير لديه مقاومة تأثير جيدة. في الوقت نفسه ، من الأهمية بمكان تقليل أو إزالة جميع المكونات التي قد تسبب الإجهاد عند تصميم منتج مقاوم للإجهاد.
4. مقاومة التآكل
بالمقارنة مع الفولاذ ، فإن كربيد الأسمنت لديه مقاومة تآكل أفضل. تعتمد مقاومة التآكل لمنتجات الكربيد الأسمنتية على حجم جزيئات المسحوق المحدد. كلما انخفض محتوى الموثق ، كلما كان حجم الجسيمات أدق ، كانت مقاومة التآكل أفضل. إذا كان المنتج يتطلب مقاومة التآكل ويضمن حواف حادة في الحجم ، فيمكن اختيار الدرجات ذات الجسيمات دون الميكرون.
5. مقاومة التآكل
يحتاج اختيار المواد إلى مراعاة بيئة التشغيل. وإن كان في بيئة تآكل. أداء الكربيد أفضل من المعادن الأخرى ، لكن هذا لا يعني أنه خامل تمامًا. الكوبالت الموجود في كربيد الأسمنت عرضة للنض الموثق في سوائل الكلوريد ، وسيكون للنيكل مقاومة تآكل أفضل من الكوبالت في هذه البيئة.
